《精益生產管理導入實務》

《精益生產管理導入實務》

-----向富士康學習制造管理系統(tǒng)系列課程

【培訓對象】：總經理、高管團隊、人力資源系統(tǒng)、生產管理系統(tǒng)、工程及技術管理系統(tǒng)、品質管理、生產計劃全員、其他部門主管級以上管理人員

【導入周期】：2天（6H/天）

【輔導教練】：沈懷金 老師

【課前\課中\(zhòng)課后預備信息】：見附件《沈老師-咨詢式培訓調研信息問卷》

【一、課程導入背景Background】

沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業(yè)單位，發(fā)現他們并不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發(fā)現很多單位存在以下共性：

天天加班>工資不高

計劃不少>交付不了

口號遍布>執(zhí)行不多

天天精益>浪費不少

說話聲大>業(yè)績聲小

會議很多>問題依舊

排產靠經驗>產銷失衡

現場混雜盲>方法缺失

執(zhí)行無標準>空談執(zhí)行

管理無體系>系統(tǒng)缺失

崗位無通道>人心散漫

目標無分解>停留口號

績效無系統(tǒng)>只走形式

團隊無活力>機制缺失

缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精益管理……..

以上問題是管理人員錯了嗎？好像也不是，因為不可能全員錯誤，那問題出在哪呢？

管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問題，管理系統(tǒng)無法讓全員為企業(yè)的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業(yè)處於低效狀態(tài)，影響了企業(yè)效益。

解決以上問題，讓全員具有大系統(tǒng)精益思維方式，在大局為重的思維下進行團隊協(xié)作，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

【二、課程收益：Training  benefit】

直面管理系統(tǒng)實質問題，并從現場咨詢角度系統(tǒng)給出答案；

能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；

幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；

理解富士康生產系統(tǒng)精髓的理論知識；

通過方法論和工具、結合案例講述，使企業(yè)管理干部具備應用各項管理提升機制；

能幫企業(yè)找出最佳管理方式，打造高效的信息流；

打造企業(yè)高效物資流，使我們的計劃不再落空；

通過軟手段，完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質保量達成客戶需求；

通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業(yè)績。

【三、培訓大綱 Outline】

第一講 破冰分享：生產制造業(yè)企業(yè)管理透析！

優(yōu)秀制造企業(yè)的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？）

2.企業(yè)效益的三大來源及生產企業(yè)的三大流（信息流、物資流、工藝流）

3.生產企業(yè)構成的5大基本要素詮釋及關系（4M1E）

4.生產制造業(yè)網狀結構圖

5.績效提升的根本是什么？

6.企業(yè)機制平臺詮釋

7.企業(yè)文化的詮釋

8.如何看待企業(yè)管理問題..?

【富士康 & 海爾-管理優(yōu)點分享】

第二講  制造工廠管理基礎

1.工廠的發(fā)展史

2.精益生產發(fā)展史

3.企業(yè)管理架構

4.精益價值流

5.企業(yè)管理的六大基礎：

A).溝通機制

B).權責利匹配

C).標準化體系

D).他律自律

E).改善創(chuàng)新

F).學習型組織

6.工廠管理的四大要素

A).工廠流程管理

B).工廠人員管理

C).工廠物料及供應鏈管理

D).工廠效率管理

第三講 工廠流程管理

流程概述：工廠主要管理模塊

A).人力資源管理流程

B).產品設計及開發(fā)流程

C).生產計劃及物料控制流程（PMC）

D).工藝及標準化作業(yè)管理流程（PIE）

E).物料及供應鏈管理流程

F).品質管理流程

G).生產管理流程

H).設備設施管理流程

.人力資源管理流程

A).工廠人員組織架構及編制

B).全員薪酬體系

C).員工績效管理

D).雇員職業(yè)發(fā)展與規(guī)劃

E).企業(yè)文化建立及宣導

【工具引用--《崗位說明書》】

【工具引用--《企業(yè)培訓計劃》】

【工具引用--《薪酬結構案例》】

3).產品設計開發(fā)流程

A).產品及產品編碼標準化

B).零部件及圖紙標準化

C).物料清單及其完整性（BOM）

D).物料編碼標準化及唯一性

E).產品開發(fā)過程中的驗證、審核、批準程序

【工具引用--《物料清單BOM》】

【工具應用--《產品工藝卡》】

.生產計劃與物理控制流程

A).如何合理制定生產計劃

B).物料需求計劃制定

C).物料需求計劃與庫存管理

D).生產計劃管理

E).衡量PMC流程管理的績效指標

【工具引用--《MPS主生產計劃（月度）》】

【工具引用--《三日滾動計劃》】

【工具引用--《物料需求計劃》】

【工具引用--《發(fā)貨計劃》】

【工具引用--《盤點表》】

.工藝及標準化作業(yè)流程

A).產品制造工藝分析及制定（PE）

B).生產作業(yè)標準化研究

C).生產線效率研究

【工具引用--標準作業(yè)程序SOP】

【工具引用--標準工時UPH】

【工具應用--工藝路線圖】

  5).品質管理流程

 A).QA質量體系的建立與維護

B).客戶標準與工廠標準之間的轉化

C).QE的職能與定位

D).QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

E).供應商品質管理

F).供應商品質管理與SQE

G).衡量品質管理流程的績效指標

【工具引用--QC工程圖】

【工具引用--標準檢驗規(guī)范SIP】

【工具引用--單點課程OPL】

第四講 人員管理

 1.一線員工管理四原則

 2.新員工&三新員工影響分析

 3.生產線員工培訓（入職培訓與在線培訓）

 4.一線干部-班組長角色定位及職責定位

A).班級長角色定位

B).班組長的基本職責

C).班組長的三大權力

D).班組長必備的四種本領

E).班組長五項使命和九角色

 【工具引用--班組長晉升通道與五年職業(yè)規(guī)劃】

 【工具引用--生產系統(tǒng)崗位職責展示】

 5.造成管理人員效率低下的四大因素--部門職能交叉、崗位職責不清晰、分工不明確

  【案例 現場問題焦點之權責劃分】

 6.造成管理人員效率低下的四大因素--無詳細工作分析、職員在低負荷下工作

  【案例 現場問題焦點之崗位工作分析表】

 7.造成管理人員效率低下的四大因素--職員缺乏培訓、不熟悉部門及公司運作程序

  A).管理人員培訓--入職培訓

B).管理人員培訓--部門見習

 8.造成管理人員效率低下的四大因素--缺乏管理方法與管理工具

A).“泰勒--科學管理；戴明--全面質量管理；德魯克--目標管理”三大管理思維的邏輯關系?。?/span>

B).“敏捷生產 & 精益生產”的關系！！

第五講 精益供應鏈

 1.供應鏈的重要性及普遍性問題（或客戶現場問題及對公司制造系統(tǒng)產生的影響）

 2.生產計劃制定

【工具引用--主生產計劃->滾動計劃->數據看板->異常處理->案例分析】

 3.物料控制

A).MPS與MRP

B).采購交付控制 & 物料到達狀況

C).物料庫存控制

D).衡量物料控制的績效指標

【工具引用--物料標識卡】

【工具引用--盤點管理流程】

【工具引用--物料需求計劃】

  4).采購管理

  5).供應商管理(選擇、評審、考核)

  6).物料管理

【工具引用--生產領料單】

【工具引用--生產補料單】

【案例 降低物料成本分析】

第六講 生產現場管理

 1.生產現場管理

 2.周生產計劃平衡

 3.生產線產能確定方法

 4.生產線數據采集

 5.全員生產效率

 6.停線時間分析

 7.停線原因分析

 8.效率的定義

A).真效率與假效率

B).個別效率與整體效率

C).瓶頸與短板管理

D).浪費意識和價值意識

 9.八大浪費與改善

A).不良品浪費

B).過量生產浪費

C).過剩浪費

D).動作浪費

E).庫存浪費

G).搬運浪費

H).等待浪費

I).管理浪費

10.現場5S管理

A).三定

B).推行技巧--八大要訣

【工具引用--《班組早會流程》】

【工具引用--《班組交接班記錄表》】

【工具引用--《異常處理流程》 &《異?？焖偬幚韱巍贰?/span>

【工具引用--拉動式看板《數據管理看板》】

【工具引用--《生產日報表》】

【工具引用--《生產實績分析表》】

【工具引用--《工作日志（班組長）》】

【工具引用--《開班點檢表》】

【工具引用--《5S稽查表》】

【工具引用--《安全隱患排查表》】

【工具引用--《稽核日計劃》&《整改通知單》&《稽核戰(zhàn)報》】

【工具引用--《生產領料單》&《生產補料單》】

【工具引用--《三日滾動計劃表》&《生產指令單》】

【工具引用--《設備保養(yǎng)計劃（年度）》&《設備點檢表》】

【工具引用--《范例 標準作業(yè)程序SOP》】

【工具引用--《范例 標準檢驗規(guī)范SIP》】

【工具引用--《范例 單點課程OPL》】

第七講 精益生產推行--“六大方法論”和“六大工具”

7.1.六大方法：

三要素法：標準+制約+責任

分段控制法

限制選擇法

稽核控制法

數據流動法

橫向控制法

【工具引用--《范例 數據流動法》&《范例 管理控制卡》】

【工具引用--《范例 基于三要素法則的流程設計》】

7.2.六大工具：

1.六日工作法【案例 六日工作法的應用】

文控體系

管理控制卡【案例 管理控制卡的應用案例】

數據看板【案例 數據看板的應用案例】

異?？焖偬幚砼c案例分析【案例 異常快速處理的應用案例】

數據績效考核【案例 數據績效考核的應用案例】

第八講 管理方法落地思維 & 課程總結

革除執(zhí)行的四大陋習

管理的五個DING

課程總結

培訓跟進

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）