章節 | 內容與案例 | 輸出工具/表單 |
第一講、持續改善背景與概論 | |
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| | 價值觀模型 |
| 二、持續改善戒律 |
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| 三、現場管理者技能培訓工作與具體方法 |
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| 四、豐田持續改善發展歷程 |
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| 五、持續改善關鍵理念 |
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| 六、持續改善的基本模式 | 持續改善六步法模型 |
第二講、發現改善機會 | - 改善與解決問題
- 改善與問題定義
- 問題的三種類型與層次
- 不同問題層次實施對應工具
案例分析：中國護士與美國護士配錯藥
| 問題類型表 |
| 二、持續改善的態度 1、從源頭獲取事實 2、不要被先入之見所動搖 3、進行全面的觀察—5WHY思維 案例分享：5WHY分析表 4、冷靜的態度—理性大于情感 | 5WHY表 不同方法的對比圖 |
| 三、持續改善的分析技術 案例分享：生產數量損失表 | 問題一覽表 |
| 四、機會（問題）意識提升 案例分析：小孩為誰而玩 | 數據圖表 |
| 五、發現浪費和確認改善機會的基本方法 1、將業績同標準進行比較 2、生產分析板 3、VSM圖/七種浪費/5S 角色扮演模擬：投入與產出游戲演練 | 價值流程圖 浪費評估表 生產分析板 業績圖 |
第三講、分析現有方法 | - 工作分析
- 工作分析單元
- 一線主管技能培訓（TWI）工作方法分析
- 豐田工作分析
案例分享：某500強企業工作分析表 現場演練：工作分析（可用企業案例）
| 工作分析單元圖 工作方法分解表 5W1H和ECRS 工作分析表 |
| 二、動作分析 1、動作分析—動素 案例分析：鉛筆移動分析 現場演練：動作分析（可用企業案例） | 動素表 |
| 三、時間研究 1、時間觀測要點 案例分享:寫字時間研究 現場演練：時間研究（可用企業案例） | 時間觀測表 |
| 四、標準化工作 1、標準化工作的三要素 2、標準化工作表設計與實施 案例分析：螺絲加工 案例演練：標準化工作表（可用企業案例） | 標準化工作表 |
| 四、設備損耗分析 1、設備停機 2、設備換模 3、設備周期時間 4、小的停機 5、不良品和返工 6、開機損耗或產量損耗 | 設備布局圖 設備損耗圖 因果圖/5WHY 設備換模表 損耗清單表 |
| 五、價值流分析 案例分析：客戶的特殊訂單處理流程 案例分析：A產品價值流程圖 現場演練：產品加工流程圖（可用企業案例） | 流程圖 VSM圖 |
第四講、產生新的創意 | |
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| - 產生創意的具體方法
- 奧斯本的檢查表
- 動作經濟原則
- 5W1H與ECRS
- 頭腦風暴法
現場演練：如何運用頭腦風暴法
| 奧斯本的檢查表 頭腦風暴 |
第五講、制定實施計劃 | - 制定計劃需要考慮的六大要素
視頻案例分析：三國演義片段
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| 二、持續改善計劃作成 案例分享：持續改善計劃 現場演練：制作改善計劃 | 改善計劃表 |
第六講、實施計劃 | - 實施計劃的三大關鍵理念
視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段
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| 二、貫徹實施對策 | 分層稽核看板 遵守率統計表 |
第七講、評價新方法 | 一、評價結果與過程 1、過程評價 2、結果評價 3、因果鏈驗證 案例分享：某企業改善評估表 | 效果確認表 展示程序表 |
總結，答疑 |
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