《企業精細化管理導入實務》

《企業精細化管理導入實務》

----向富士康學習生產管理系統系列課程

【課程對象】：集團總經理、高管團隊、生產管理系統、工程及技術（PE、ME）管理系統、品質管理、PMC、人力資源系統等部門主管級以上管理人員。

【課程時間】：1天（6H/天）

【主講老師】：沈懷金 老師

【課程預備信息】：見附件《精細化管理-調研文件》

【課程背景Background】

沈老師帶著咨詢團隊服務多家各類型企事業單位，發現他們并不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現很多單位存在以下共性：

1).表面現象：

計劃不少>交付不了；口號遍布>執行不多

天天精益>浪費不少；排產靠經驗>產銷失衡

現場混雜盲>方法缺失；執行無標準>空談執行

管理無體系>系統缺失；崗位無通道>人心散漫

目標無分解>停留口號；績效無系統>只走形式

團隊無活力>機制缺失........

   2).運營現象：

沒有組織產銷平衡會、也不知道什么是產銷平衡點及作用

生產排產靠經驗、排多排少誰都說不定、誰也不能保證完成

生產物料依靠安全庫存，成本投入巨大、風險高

生產品質靠運氣，環境好、工人熟手、設備不壞就好，相反難以控制

標準不統一、無標準支撐、標準不落實、文件鎖在柜子里、文件應付檢查實際與規定兩張皮

依靠ERP、信賴計算機、信賴軟件公司，結果效率沒有改變

管理漏洞無人補，沒有方法補，老是老問題重新犯，一次比一次惡劣

生產計劃、出貨計劃是計劃，執行是執行，從來不達標、找不到原因和方法，形成了習慣

“標準、動作、數據”三者斷層，導入績效考核，卻停留在“發表、打分、扣錢”模式

企業各管理單元零散、缺乏系統性管理模式、管理干部救火、老板不滿意

人員流動率奇高\奇低，人才留不住、方法缺失......

……..

缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精細化系統

結論：

.管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。

2).只有讓全員具有大系統思維方式，在此思維指導下導入合適的方法和工具---精細化管理系統，通過進行團隊協作以致實施成功，企業效益才能不斷提升，在激烈商業競爭中立於不敗之地。

【培訓大綱 Outline】

第一講  破冰分享：直面企業管理問題

1.正在變化的今天….

2.中國企業管理的現狀（人的現狀、事的現狀、物的現狀）

3.先進的管理體系在中國遇到的尷尬

4.【案例 富士康和海爾的管理優點】

5.如何看待企業管理問題？

6.何為精細化管理？

第二講 精細化生產管理模式透析

1.優秀制造企業的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？）

2.企業效益的三大來源（開源 + 節流 + 周轉 = 品牌）

3.生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流）

4.生產企業的重心是生產，生產的重心是計劃，計劃的重心是什么？

5.生產構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環）

6.生產制造業網狀結構圖（精細化管理系統-企業職責功能平面圖）

7.績效考核的根本是什么？（數據哪里來？數據怎么來？數據怎么流動？數據做什么用？）

第三講 制造工廠管理基礎

1.精細化管理系統=精益生產+敏捷生產概念

2.企業價值流分析

3.企業管理的六大基礎：

A).溝通機制

B).權責利匹配

C).標準化體系

D).他律自律

E).改善創新

F).學習型組織

4.工廠流程精細化管理

A).流程概述：工廠主要管理模塊

B).人力資源管理流程

C).產品設計開發流程

D).生產計劃與物理控制流程

E).工藝及標準化作業流程

F).品質管理流程

第四講 精細化供應鏈

 1.供應鏈的重要性及普遍性問題

 2.生產計劃制定

  【工具引用--主生產計劃->滾動計劃->數據看板->異常處理->案例分析】

 3.物料控制

A).MPS與MRP

B).采購交付控制 & 物料到達狀況

C).物料庫存控制

D).衡量物料控制的績效指標

  4).采購管理

  5).供應商管理(選擇、評審、考核)

第五講 精細化生產現場管理

1
生產現場管理管理機制

A).生產執行十六字箴言應用

B).拉動式數據看板應用

B).異常快速處理

C).案例分析

D).生產績效執行六步驟

 2.現場改善與浪費消除：效率意識

A).真效率與假效率

B).個別效率與整體效率

C).瓶頸與短板管理

D).浪費意識和價值意識

 3.現場改善與浪費消除：產線平衡

  A).瓶頸制程/工序

  B).管理瓶頸制程

  C).生產線能力確定方法

  D).生產線平衡效率計算

  4.現場改善與浪費消除：動作改善與問題分析

  E).IE手法與ECRS原則

  F).現場異常改善與分析

  G).5W2H

  5.現場改善與浪費消除：八大浪費與改善

A).不良品浪費

B).過量生產浪費

C).過剩浪費

D).動作浪費

E).庫存浪費

G).搬運浪費

H).等待浪費

I).管理浪費

第六講 精細化管理系統的“六大方法”

三要素法

分段控制法

限制選擇法

稽核控制法

數據流動法

橫向控制法

【現場輔導-三要素法】

【現場輔導-數據流動法】

【現場輔導-稽核控制法】

【案例-數據流動法】

【案例-稽核實施】

第七講 精細化管理系統的“六大工具”

1.六日工作法

文控體系

管理控制卡

數據看板

異常快速處理與案例分析

數據績效考核

【現場輔導-六日工作法】

【現場輔導-管理控制卡】

【現場輔導-數據看板應用】

【現場輔導-異常處理機制】

【現場輔導-數據績效考核分解】

第八講 精細化管理系統的“十大機制”

基礎保障機制(物料、基礎數據持續準確性)

.物料\成品信息統一

.物料清單BOM

3).標準工時UPH

4).工藝路線：工藝文件基礎和作業指導書（SOP）\標準檢驗規范（SIP）的前提；

5).倉庫機制：“賬物卡相符率”；

6).物料需求機制

PMC機制

標準化機制 標準化=文件化+動作化+數據化

稽核機制

1).PK機制

2).獎捐機制

3).責任索賠機制

4).問責機制

現場執行機制

1).數據看板與異常快速反應

2).巡視機制

3).案例分析機制

4).提案改善與培訓學習機制

數據化績效考核機制

第九講 課程總結

1.團隊思維統一利器：六級思維模式

2.革除執行的四大陋習

3.潛能與顯能：持續與管理

4.課程總結

5.跟進或指導

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）